PET (ŞİŞİRME) KALIPLARI

Plastik Şişirme Kalıpları, genellikle ambalajlama sektöründe çok miktarlarda kullanılan içi boş plastik eşyalar şişirme kalıpları ile üretilmektedir.

Şişirme Kalıbı, içi boş plastik eşyaların (şişe, bidon, tüpler, tanklar, kavanozlar, yakıt depoları vb.) üretiminde kullanılan, iki kalıp yarımından oluşan, şişirilecek eşyanın dış hatlarını oluşturan, demir, çelik, alüminyum, çinko alaşımlı malzemelerden yapılmış hassas seri üretim araçlarıdır.

Şişirme kalıpları diğer plastik işleme teknolojilerinde olduğu gibi artan tüketim taleplerini karşılamak için yapılmış seri imalat aparatlarıdır. Plastik şişirme kalıpları işçilik, zaman, enerji ve malzeme tasarrufu sağlayarak üretim maliyetlerini minimum seviyelere çeker. Üretimde otomasyonu sağlar. Kısa zamanda yüksek kalitede, düşük hata oranları ile şişirme işlemleri gerçekleştirilir. Şişirme kalıpları günümüzde gelişmiş modern talaşlı imalat atölyelerinde uzman kişiler tarafından üretilmektedir.

Genel anlamda kalıplar iki parçadan oluşmaktadır. Üretilecek ürünün dış çeperleri simetrik olarak kalıp yarımlarına işlenir. Kalıp kapalı konumda iken şişirilecek ürünün bütününü oluşturur. Şişirme kalıpları şişirme teknolojisine göre tasarlanır. Ekstrüzyon şişirme teknolojisi ve enjeksiyon teknolojisinde kullanılan kalıplar birbirinden farklı tasarımlara sahiptir. Şişirme kalıpları enjeksiyon kalıplarında olduğu gibi çok parçalıdır fakat daha basit bir tasarıma sahiptir. Her iki şişirme teknolojisine göre yapılmış kalplarda ortak parçalar vardır. Kalıbın hassas karşılamasını sağlayan kılavuz kolon ve burçlar, konik kitleme elemanı, soğutma kanalları, kalıp boşluğu, gövde, çene, bağlantı plakaları standart olarak kalıplarda bulunur. Ekstrüzyon kalıbı dizayn edilirken kafa dizaynına dikkat edilmelidir. Kafa dizaynı parison kalitesini belirler ve bunun sonucu olarak ürün değerine tesir eder. Kalıp tasarlanırken üfleme metodu da göz önünde bulundurulmalıdır. Üç türlü hava üfleme metodu vardır;

- Yukarı üfleme metodu (Hava kalıp altından yukarı doğru üflenmektedir.)

- Aşağıya doğru üfleme metodu (Hava kalıp üstünden aşağıya doğru üflenmektedir.)

- Yatay üfleme metodu (Bir iğne yatay olarak parison içine nüfuz eder.)

Şişirme kalıplarının soğutulması genellikle su kullanılarak yapılır. Şişirilen içi boş polimerin ısısını uzaklaştırmak için kalıbın uyun şekilde soğutulması gerekir. Soğutma suyu kanalının kalıbın her yerini homojen olarak soğutmaya imkân verecek şekilde dizayn edilmiş olması tercih edilir. Özellikle üst ve alt parçalara soğutma suyu kanallarının bağlanması gerekir. Soğutma boruları kalıbın içindeki kalıp boşluğunun arkasına yakın bir şekilde yerleştirilen kalıp içindeki deliklerdir ve soğutulacak yüzeylerde iyi bir sıcaklık dağılımı temin eder. Erimiş mal birikmelerinin bulunabileceği yerlere (özellikle şişe boğazlarının girişi ve tabanı) özel soğutma devreleri kurulmalıdır. Her durumda soğutma maddesi sudur. Tabii ki hava aynı zamanda ısının uzaklaştırılmasında yardımcı olur. Kalıp ek yeri (parting line) kalıp kapatıldığında kalıp yüzeyleri tam öpüşmelidir. Kalıp parçalarının birleşme çizgisi boşluk ihtiva etmemelidir. Burada kılavuz sütunlar ve konik kitleme önemli bir unsur olarak karşımıza çıkmaktadır. İyi çalışan bir şişirme kalıbında aranan diğer bir özellik de içi boş kalıp ve şişirme içinde hapsolan havanın dışarı atılmasıdır. Bir taraftan hava kanalları veya vent delikleri konulur ve diğer taraftan bütün yüzey pürüzlendirilerek hava dışarı atılabilir. Bütün yüzey kum püskürtmek sureti ile pürüzlendirilebilir.

Tahliye şu şekilde yapılabilir:

- Uygun pürüzsüz yüzey elde etmek için 100 ile 200 mesh arasındaki kum ile kumlama işlemi yapılır.

- Tahliye deliği 0,1 ile 0,2 mm çapında tutulur (çukurun meydana geldiği yerde).

- Kalıp ek yerinin ventini iyileştirmek için bir yüzeysel oyuk temin edilmiştir.

- Çukurun meydana geldiği yerde, gözenekli metal tapa kullanılır. Ekstrüzyon şişirmede bıçak ve pin bölgesinin iyi tasarlanmış olmalıdır.

- Pinch-off kısmı denilen yapıştırma (kaynak) ve kesim kısmı çok iyi dizayn edilmelidir.

- Film hortumu (parison) sıkıştırıldığı zaman yukarı ve aşağıdaki kesim ağızlarına çok dikkat edilmelidir.

- Sivri kesme kenarı, geniş açı iyi bir kesim fakat kötü bir kaynağa neden olur.

Geniş kesme kenarı, geniş açı tam tersi iyi bir kaynak kötü bir kesime neden olur. Geniş ve keskin olmayan ağızlar ile kalıbın içine yeterli miktarda plastik akacağından çok sağlam bir kaynak elde edilebilir fakat film hortumunun kalıp dışında kalan fazla parçalarını kesmek mümkün olmaz. Eğer mümkünse bu kesme işleminin ürün kalıp içindeyken yapılması arzu edilir. Kesme ağızları aşırı derecede zorlama ve gerilmelere maruz kaldığından aşınmaya dayanıklı çelikten yapılmalı ve değiştirilebilir parçalar hâlinde olmalıdır. Pinch-off kısmının dizaynı, kalıp parçasının şekli, büyüklüğü, et kalınlığına bağlı olarak yapılır. Otomatik bir üretim elde etmek için malın sıkıştırılan parçası şişirme işleminden sonra kalıp içindeki kıskaçlı segmanlar aracılığı ile alttan ve üstten koparılır. Enjeksiyon şişirme ve germe şişirme kalıplarında şişirilecek ürün daha önce enjeksiyon kalıbında kalıplanarak preform elde edilir. Bu şişirme kalıpları yapı olarak daha basittir. Kesme ve yapıştırma işlemi yoktur. Daha yüksek basınçlarda çalıştığı için ekstrüzyon kalıbına göre daha dayanıklı malzemeden üretilir. Aşağıdaki şekilde şişirme kalıp elemanları gösterilmiştir.

Ekstrüzyon şişirme kalıplarından başka, PET malzemelerin üretiminde kullanılan enjeksiyon şişirme kalıpları aynı sistemle yapılmaktadır. Bu kalıplar üç parçadan oluşur, ürün şeklini veren kalıp yarımları ve taban kalıbı. Şişirmeden sonra ilk olarak taban kalıbı ayrılır, daha sonra kalıp yarımları ayrılarak ürün dışarı atılır. PET preformlar bu kalıplarda şişirilerek içi boş ürün hâline getirilir.

PET preformlar aşağıda örnek resimleri verilen enjeksiyon kalıplarında üretilir. Preformlar bu kalıplar ile ayrı enjeksiyon makinelerinde önceden üretilebildiği gibi enjeksiyon şişirme makinesi ünitesinde de üretilebilir. Enjeksiyon makinesinde üretim üç aşamada meydana gelir; ham madde enjeksiyonu, şişirme işlemi ve ürünün dışarı alınması. Bu kademeler 120 derece döner mengeneler ile yapılabilir. İlk kademede preformlar enjeksiyon ile üretilir, ikinci kademe olan şişirme safhasında şişirilip üçüncü kademede ürün dışarı atılır. Preform kalıpları çok gözlü yapılır. PET şişirme kalıbında iyi bir sonuç alabilmek için preformlar istenilen özelliklerde üretilmelidir.

EKSTRÜZYON ŞİŞİRME KALIP ÇEŞİTLERİ

Şişirme kalıbı, ürünün kullanılabilir son biçim ve şeklinin aldığı, şişirme işleminin gerçekleştiği, metal malzemelerden yapılmış seri üretim aparatıdır. Ekstrüzyon şişirme kalıpları tasarım ve ürün geliştirme aşamasından sonra talaşlı imalat atölyelerinde deneyimli kişiler tarafından yapılır. Endüstriyel ürünün son şeklini kalıp verir.

Ürün bir şişe, kavanoz, arabanın benzin deposu, kutu gibi silindirik veya farklı biçim ve şekilde olabilir. Kullanım yerleri, malzemenin cinsi, üretim miktarları, hacmi vb. unsurlar dikkate alınarak çeşitli biçimlerde ekstrüzyon şişirme kalıpları bulunur. Ekstrüzyon şişirme kalıplarını şu şekilde sınıflandırılabilir;

1- Tek gözlü şişirme kalıbı

2- Çok gözlü şişirme kalıbı

3- Dalıcı pinli (iğne) şişirme kalıbı

EKSTRÜZYON ŞİŞİRME KALIP ELEMANLARI

Gövde, ürüne şeklini veren kalıp boşluğunun bulunduğu kısımdır. Alaşımlı çelik veya alaşımlı alüminyum malzemeden yapılır. Kullanılan malzeme dayanımı yüksek ve iyi parlatılabilir özellikte seçilir. Gövde yapımında tercih edilen 3.4265 (DIN) kalitede alüminyum (7075) çok yüksek aşınma direncine sahiptir. İşlenebilirliği yüksek sertliği nedeniyle odukça iyidir. İyi parlatılabilirlik ve boyutsal hassasiyete sahiptir. Kalıp boşluğu (cavity) çok iyi kalitede parlatılır veya krom kaplanır.

Taban Kalıbı, şişenin taban kısmını oluşturur. Kalıp alt kısmında hareketli olarak kılavuzlanmıştır. Taban kalıbı hareketli diskin alt tablasındaki kola monte edilmiştir. Taban geri çekilerek kalıbın serbest kalmasını sağlar. Kalıp açıldığı zaman taban kalıbı geri çekilir, ürün taban üzerinde kalır, maşalar yardımıyla buradan alınır. Kalıp kapanırken yukarı kalkarak kalıp içersindeki yuvaya oturur. Taban kalıbı alaşımlı çelik malzemeden yapılır. 60 - 62 HRC sertlik değerine ısıl işlemle getirilir.

Bağlantı ve Taşıma Plakaları, Bağlantı plakaları kalıbın taşıma ünitesine montajını sağlar. Genellikle imalat çeliğinden yapılır.

Soğutma Kanalları, İstenilen kalitede bir ürün elde edebilmek için kalıbın dengeli olarak soğutulması gerekir. Soğutma kanalları gövde içine, kalıp boşluklarının çevresine açılır. Özellikle preformun oturduğu çene kısmının soğutulması gerekir. Soğutucu eleman kireçsiz sudur.

Çene, preformun vida, boğaz kısmı iki çene yarımı arasına yerleşir. Çene kalıp boğazına gömülüp vidalarla çektirilerek bağlanır. Alaşımlı çelik (1.2316 DIN) malzemeden yapılır. 55 HRC sertliktedir. Preformun oturacağı vida, boğaz kısmı hassas olarak işlenir, yüzey kalitesi işlenerek yükseltilir.

Hava Tahliye Kanalları, şişirme yapılırken içeride hapsolan havanın dışarı atılması gerekir. Bu amaçla kalıpta hava tahliye kanalları açılmıştır. Bu kanallar kalıp birleşim yerlerinde, taban kısımlarında 0,1 - 0,2 mm genişliğinde olur.

   

Pet üretim aşamaları aşağıda görüldüğü gibidir.

Enjeksiyon Şişirmede Preform

Preform, şişirilerek kalıplanacak polimer malzemenin farklı et kalınlıkları ve gramajda enjeksiyon kalıplarında üretilerek ön biçimlendirilmiş tüp şeklindeki üründür. Preformlar üretilecek şişenin biçim, ağırlık, hacmine göre farklı gramaj ve boylarda yapılır.

Preformlar enjeksiyon makinelerinde üretilip robotlar, konveyörler, transfer üniteleri ile şişirme makinesinin besleme deposuna getirilir. Yukarıda resmi verilen preform kalıpları çok gözlü yapılarak üretim hızı artırılır, maliyet düşürülür.

Preform kalıp elemanları plastik kalıp çeliklerinden yapılır. Preformlar kalite kontrol ünitesinden geçirilerek hatalı ve eksik olanlar ayrılır. Özellikle sızdırmazlık, çatlak testleri yapılır; gramajları, boyutları, duvar kalınlıkları kontrol edilir.

Enjeksiyon şişirme makinelerinde şişirilecek olan ürünün ön biçimlendirilmiş şekli olan preformlar enjeksiyon kalıplarında üretilir. Preform kalıpları talaşlı imalat atölyelerinde belirli bir süreç içinde ISO 9000-9001 standartlarında üretilir. AR-GE bölümünde ürün tasarım çalışması yapılarak üretilecek olan preformların ölçüleri, biçim ve özellikleri tespit edilir. Üretim miktarları göz önünde bulundurularak preform kalıpları yapılır.

PET preform enjeksiyon kalıbının üretim sürecinde uygulanan işlem basamakları şunlardır;

- Araştırma ve geliştirme bölümünde şişirilecek ürün tasarımı yapımı

- Ürünü oluşturacak preformların dizaynı ve prototiplerinin yapımı

- Preform kalıbı tasarımı, model çalışması, bileşenlerin dizaynı

- Kalıpta kullanılacak teknolojinin belirlenmesi (sıcak yolluklar, soğutma hücreleri ve soğutucu kanallar, kalıp değişim sistemi)

- Prototip kalıp yapımı

- Preform ürün, kalıp denetiminin ve testlerin yapımı

- Üretimde kullanılacak ana kalıbın malzeme seçimi ve bileşenlerin yapımı

- Kalıp elemanlarının montajının yapılması

- Deneme üretiminden sonraki son değişiklik ve düzeltmelerin yapılması

- Bakım onarım yöntemlerinin belirlenmesi

Günümüz teknolojisinde preform kalıpları gelişmiş tasarım programları (CAD/CAM/CAE) kullanılarak tasarlanır. Kalıpların üretimleri bilgisayar kumandalı talaşlı imalat tezgâhlarında da hassas olarak imal edilir.

Preform kalıpları preform üretimi için enjeksiyon şişirme makinelerinin mengene ünitesine bağlanır. Enjeksiyon ünitesindeki vida vasıtası ile plastikleştirilmiş (PET) ham madde karıştırılıp gazı atılarak belirli basınç ve hızda preform kalıbının ürün boşluklarına enjekte edilerek doldurulur. Bu şekilde preformlar üretilir. Üretilen preform bir sonraki şişirme istasyonuna gider. Sadece şişirme yapılan, enjeksiyon ünitesi bulunmayan şişirme makinelerinde kullanılan preformlar ayrı bir enjeksiyon makinesinde üretilir.

Enjeksiyon, ham plastik malzemenin eritilerek kalıba basılması işlemidir. Burada plastik soğuyarak kalıbın şeklini almaktadır. Plastik malzemeyi belirli bir sıcaklığa kadar ısıtıp kalıba enjekte eden, malzemenin dolmasından sonra onun soğumasını temin eden, donduktan sonra kalıptan çıkarılmasını sağlayan mekanizmayı içeren makineler enjeksiyon makineleri olarak bilinir. Enjeksiyon makinesi kalıp boyutlarına ve preform kalıbının özelliklerine göre seçilir. Bir üretim çevrimindeki toplam ürün ağırlıklarını, gerekli basınç değerlerini kullanılacak enjeksiyon makinesi karşılayabilmelidir. Enjeksiyon makinelerinde üretim modülünde öğrendiğimiz proses preform üretiminde de uygulanmaktadır. Bütün makine parçalarına geçiş kolaylığı sayesinde de hızlı ve çok basit bakım avantajı sağlanmaktadır.

Enjeksiyon şişirme işleminin en önemli kısmı olan preform üretimi standart kalıp bileşenlerinden oluşan hacim kalıplarında yapılır. Preform kalıpları şişirilecek ürünün özelliklerine göre farklı boyut ve biçimlerde yapılır. Kavanoz için kullanılan pet preform, 19 litrelik bidon üretimindeki preformlar ve diğer değişik hacimli şişeler için kullanılan preformlar üretim miktarlarına göre tek gözlüden (kavite) 144 gözlüye kadar yapılmaktadır.

PET plastik malzeme, preform biçimini çok parçadan oluşmuş hacim kalıbı içinde alır. Her şişirilecek ürün farklı biçim ve boyutta olsa da preform kalıplarının çalışma prensipleri aynıdır. Genelde standart benzer parçalardan oluşur. Farklılık, üretilecek preformun biçim ve boyutlarına uygun olarak yapılmış kalıp elemanlarının şekil ve boyutlarıdır. Kalıp konstrüksiyonu ve çalışma sistemleri her preform kalıbı için benzerdir.

Bir preform hacim kalıbında bulunması gereken temel özellikler şunlardır;

- Eriyik plastik malzemenin kalıp boşlukları içine rahatça akışını sağlayabilmeli

- Eriyik plastik malzemeye preformun son şeklini verebilmeli

- Son şeklini almış preform malzemeyi soğutup ürün hâline getirebilmeli

- Ürünü sağlıklı bir şekilde dışarı atabilmelidir.

- Preform kalıbında bulunması gereken özelliklerden biri de her elemanının kolay ve hızlı değiştirilip yenilenebilir olmasıdır.

- Preform kalıpları kompakt yapıları sayesinde her enjeksiyon makinesine uyumlu olmalıdır.

- Preform ürünlerin şişirme makinesine transferi, hızlı ve kolay bir şekilde, ürüne zarar vermeden olmalıdır.

- Preform kalıbı enjeksiyon makinesine emniyetli bir biçimde bağlanabilir özellikte tasarlanıp yapılmalıdır.

- Makine kapasitesi ile kalıp baskı kapasiteleri birbirine uyumlu olmalıdır. Örneğin 96 gözlü bir preform kalıbında üretim için gerekli malzeme gramajını, basınçlarını, hız ve ısılarını seçilecek olan enjeksiyon makinesi karşılamalıdır.

PREFORM KALIP ELEMANLARI

PET şişelerin ön biçimlendirilmiş şekli olan preformlar çok parçalı elemanlardan oluşan enjeksiyon kalıplarında üretilir. Çok parçadan oluşan preform kalıbının her parçası farklı yapıda ve özelliktedir. Her elemanı sökülüp takılabilir ve yenilenebilir özelliktedir. Bir preform kalıbı beş ana parçadan oluşur.

- Yolluk sistemi, eriyik malzemeyi alır ve boşluklara dağıtır.

- Kalıp Boşluğu, eriyik malzemeye son şeklini verir.

- Maça ve Çene, preform çukurunu ve vida boğaz kısmını oluşturur.

- Isı Sistemi, eriyik malzemeyi soğutur.

- İtici sistemi, ön biçimlendirilmiş preform malzemeyi kalıp dışına atar.

Kalıbın ana elemanları dışındaki elemanlar şunlardır;

- Kılavuz sütunu ve burcu

- Bağlantı cıvata ve pimleri

- Bağlantı alt ve üst plakaları

- Yolluk yerleştirme flanşı

- Kalıp maça ve kalıp boşluk çerçeveleri

- Yan kızak ve kayıtlar

Maça ve Çene 

Maça, kalıbın çekirdek kısmını oluşturur. Kalıp boşluğu içine girerek preformun duvar kalınlıklarının oluşumunu sağlar. Yani preformun iç çukurunu, boşluğunu meydana getirir. Preform baskıda maça üzerinde kalır, iticiler yardımı ile buradan sıyrılarak alınır. Bu yüzden maçalara açı verilir ve çok iyi parlatılır. Çene, preformun boğaz kısmını ve vidayı meydana getirir. Preformun çıkışını sağlamak için iki parça olarak yapılıp iki kalıp yarımına monte edilir. Maça ve çene yüksek alaşımlı üstün özellikli plastik çeliklerinden yapılır. 48 - 50 HRC ortalama sertliğe sahiptir. En çok kullanılan plastik kalıp çeliği malzemesi STAVAX S136 (ASSAB/Sweden), IMPAX SUPREME, ELMAX, HOLDAX gibi çekirdek mukavemeti 800-1000 N/mm² korozyon dayanımlı, iyi parlatılabilir, yüksek aşınma dayanımlı malzemelerdir.

Preform Kalıp Boşluğu (Kavite) 

Preformun dış yüzey formunu veren, son şeklini aldığı yer kalıp içi boşluğudur. Ocakta eritilen ve istenen akıcılığa getirilen PET malzeme yolluklardan geçerek kalıp boşluklarını doldurur. Kalıp boşluğu çevresinde bulunan kanallardan soğuk su dolaştırılarak kalıp soğutulur, dolayısıyla eriyik malzeme soğuyarak katılaşır, preform oluşur. Preform kalıp boşluğu kalıbının en önemli kısımlarından biridir.

Çünkü uygun duvar kalınlıkları, biçim ve boyutlar nihai olarak kalıp boşluğu ve maçalar arasında oluşur. Çekme payları hesap edilerek kalıp boşlukları oluşturulur. Maça ve çene yapımında kullanılan yüksek alaşımlı malzemeler kalıp boşluğu yapımında da kullanılır. Özellikle kalıp boşluğunu oluşturan malzeme, boyutsal kararlığı iyi olan, yüksek parlama kabiliyeti bulunan, ısı iletkenliği iyi olan, korozyona dayanıklı malzemelerden seçilmelidir. Sertlik değerleri 50 - 60 HRC arasında olmalıdır. 1.2738 - 1.2721 - 1.2083 vb. gibi 40CrMnMo864, 50 Ni Cr 13, X42 Cr 13 malzeme kalıp boşluğu yapımında kullanılabilir. Kalıp boşluğu iç yüzeyleri çok iyi parlatılmalı, gerekiyorsa kromaj ile kaplanmalıdır. Kalıp boşlukları kalıbın enjeksiyon ve yolluk kısmındaki sabit plakanın içersine gömülerek bağlanır. Preform kalıp boşluğunun düzenlenmesi, yerleştirilmesi ürünün hatasız bir şekilde üretilmesi için dikkat edilmesi gereken önemli bir husustur. Her kalıp boşluğu sökülüp takılabilir olarak yapılır. Bakım ve yenileştirmeler yapılabilir.

Yolluk Sistemi 

Kalıplarda kullanılan yolluk sistemleri enjeksiyon ünitesinden gelen eriyik hâldeki plastik malzemenin ürün boşluğuna taşınmasında önemli bir rol oynamaktadır. Yolluk sistemleri klasik veya normal yolluklar, soğuk yolluklar ve sıcak yolluklar olmak üzere üç gruba ayrılır. Preform kalıplarında avantajlarından dolayı sıcak yolluk sistemleri kullanılır. Sıcak yolluk sistemi; plastik enjeksiyon kalıplarında enjeksiyon makinesinin memesinden plastik enjeksiyon kalıp gözüne kadar ergimiş plastik malzemeyi sıcaklık, basınç kaybı olmadan ve hasara uğramadan kontrollü bir şekilde bekletme ve istenildiğinde kalıp gözüne enjekte etme sistemidir. Sıcak yolluk sistemi elemanlarını thermocoupler (sıcaklık kontrol elemanları), sıcaklık kontrol cihazları, ısıtıcılar (dağıtıcı ve meme ısıtıcıları), sıcak yolluk memesi ve sıcak yolluk dağıtıcısı (manifold) olarak 5 ana gruba ayırabiliriz.

Sıcak Yolluklu Preform Kalıp Sistemin Faydaları Şunlardır

- Kaliteli Ürün, normal yolluk sistemiyle yapılan kalıplarda yolluk kısmı hemen donup sertleştiği için en uçtaki ürün ikinci ütüleme basıncından etkilenmez. Bu durumda basınç sadece yolluğu etkiler. Sıcak yollukta ise böyle bir durum söz konusu değildir. Plastik sıcaklığı istenilen şekilde kontrol edilebildiği için ikinci ütüleme basıncı ürünün en uç noktasına kadar ulaşır. Böylece parçada çöküntüler, hava kabarcıkları ve basınç eksikliğinden dolayı doğabilecek tüm problemler büyük ölçüde azaltılmış olur.

- Zamandan Tasarruf, sıcak yolluklu kalıplarda yolluk bulunmadığından kalıp açılma aralığı sadece ürünün çıkabileceği kadar olduğu için zamandan tasarruf edilir.

- İşçilikten Tasarruf, sıcak yolluk sisteminde soğuk yoluk sistemlerinde olduğu gibi baskı sonrası yolluk kırma ayırma işlemleri olmadığı için kırma ve ayırma işçiliğinden tasarruf edilir. Ayrıca çoğu sıcak yolluk sistemi otomatik çalıştırıldığından 2-3 makineye bir eleman bakabilir.

- Alandan Tasarruf, baskı sonrası sadece çıkan ürünü depolamak gerekecek, yolluk ve benzeri artık malzemeler olmadığından alandan tasarruf sağlanmış olacaktır.

- Makine Ömrü, sıcak yolluk sisteminde, soğuk yolluk sistemine göre daha az basınç uygulandığından makine daha az yıpranmış olur.

- Makineden Tasarruf, sıcak yoluk sisteminin makinenin kapasitesini ortalama %20 oranında artırdığı düşünülürse soğuk yolluk sistemi kullanarak altı makine ile çalışan bir işletme sıcak yolluk sistemi kullanarak beş makine ile çalışması yeterli olacaktır.

Yolluk Burcu ve Yerleştirme Bileziği

Yerleştirme bileziği, sabit veya hareketli kalıp yarımı üzerindeki yolluk burcu ile enjekte memesinin aynı merkezde çalışmasını sağlar. Yolluk burcunun plastik giriş ağzı içbükey küresel yüzlü yapılarak dışbükey küresel yüzlü enjekte memesine uyması sağlanır. Ayrıca yolluk burcunun plastik giriş ağzı kavis yarıçapı, enjekte memesi ucu kavis yarıçapından biraz büyük yapılır ve burç ağzında sertleşen artık plastik maddenin enjekte memesi oturma yüzeyinde kalması önlenir.

Bağlama Plakaları ve Kılavuz Pimleri

Kalıplama boşluğunu oluşturan kalıp yarımlarının desteklenmesinde kullanılan kalıp elemanlarındandır. Kalıp dayanımını artırmak amacıyla kullanılabileceği gibi kalıp elemanlarının montajını da kolaylaştırmaktadır. Kalıp yarımlarının aynı konumda açılıp kapanmasını sağlamak amacıyla, ara plakalarına veya kalıba iki ile dört adet kılavuz pimi ve burcu yerleştirilmiştir. Kılavuz burçları, kılavuz pimleri üzerinde sürtünerek çalışır ve kalıp elemanlarını konuma getirir. Kalıbın çalışma kurs boyu göz önünde bulundurularak kılavuz pim boyları seçilir. Seri çalışan kalıplarda kullanılan kılavuz pimi ve burçları zamanla aşınabilir. Aşınma sonucunda meydana gelecek boşluğun iki katı hata, kalıplanan parçaya doğrudan yansır. Bu nedenle, zamanla aşınan kılavuz pimi ve burcu yenisiyle değiştirilmelidir.

İtici Pimler, Burçlar ve Plakalar

İtici pimler genellikle krom vanadyumlu çeliklerden veya nitrasyon çeliklerden yapılır. Ayrıca, 0,1 - 0,175 mm derinliğinde ve 70 - 80 HRc sertliğinde yüzey serleştirme işlemine tabi tutulur. İtici pimlerin çalışma yüzeyleri honlanır ve çap ölçüsü 0,125 mm fazla yapılmak suretiyle aşınmış itici pim burçlu kalıplarda kullanılır. Ayrıca itici plakalar, çekme pimlerin yataklanmasında kullanılır. Böylece, yolluk çekici ve benzeri çekme pimlerini, çalışma süresince meydana gelebilecek zorlamalardan korur. İtici pimler gibi çalışan itici burçlar da kalıplanan parçanın kalıp içerisinden çıkartılmasında kullanılan kalıp elemanlarındandır. Bunlar düz fatura başlı veya fatura başlı kademeli olarak yapılır. Kalıplanan parçanın bütün yüzeyinden itilerek kalıptan çıkartılmasında kullanılır.

Destek Plakaları

Büyük hacimli kalıplarla üretilen parçaların kalıp içerisinden çıkartılmasında kullanılan itici pim, burç ve plakalarının desteklenmesinde kullanılan ilave kalıp elemanlarındandır. Ayrıca bu plakalar, kalıp yarımlarının desteklenmesinde de kullanılır. Desteklenmemiş itici pim ve plakalar, çarpıldığı veya şekil değiştirdiği zaman dişi kalıp ve maça pimlerinin konumu ile itici pimlerin çalışma konumu değişir. Bu da kalıptan çıkartılacak parçanın kırılmasına sebep olur. Bu nedenle kalıp sıkma kuvveti fazla olan preslerde kalıplama alanına uygun destek plakası boyutları veya destek plakası boyutlarına bağlı olarak toplam kalıplama alanı bulunur.

Şişirmede Kullanılan Preform Özellikleri

PET şişirme teknolojisinde preform denilen ön biçimlendirilmiş malzemeler kullanılır. Özellikle sıvı ürünlerin ambalajlanması, içme sularının şişelenmesinde hijyenik olması ve geri dönüşüm özelliğinden dolayı pet şişe üretiminin önemi artmış kullanımı yaygınlaşmıştır. Buna bağlı olarak preforma olan talep artmıştır. Pet şişe üretiminin bölümünde, gıda nizamnamesine uygun ve her ürün çeşidi (su, yağ, bira vb.) için özel olarak hazırlanmış pet preform malzemesi kullanılmaktadır. Şişe üretiminde kullanılan teknoloji tam otomatik makinelerde yüksek basınçla (30-40 bar) pet preform şişirme teknolojisidir. Bu teknoloji özellikle su ve diğer birçok sıvı ürünün ambajlanmasında şu an için en geçerli yöntemdir. Pazardaki firmaların neredeyse tamamı bu teknolojiyi kullanmaktadır, eski tip PVC şişe üretim teknolojileri çok fazla tercih edilmemektedir. Üretilen şişeler el değmeden ve bekletilmeden üretilip tüketiciye ulaştırılmaktadır.

Şişirme teknolojisinde üretilecek olan şişenin biçimi, kesiti, boyutları ve kullanım yeri preformun şekillendirilmesinde ve oluşumunda etkin faktörlerdir. Ayrıca dolum yapılacak ürünün kimyasal özellikleri, kapak sistemi, renk ve ışık, çevre gibi faktörlerde preform üretiminde göz önünde bulundurulması gereken hususlardandır. Yani şişirilmiş mamul ürünün son biçimini preformun şekil ve yapısını belirler. Preformların vidalı boğaz kısmı şişirmede plastik şekil değişimine uğramayan kısmıdır. Bu kısımlar ISO standartlarında yapılır, kapak bu kısımlara vidalanır. Aşağıdaki resimlerde çeşitli boğaz kesitleri gösterilmiştir.

Bu web sayfasındaki yazılı ve görsel bütün bilgilerin yayın hakları Hamit ARSLAN' a aittir. Hamit ARSLAN' ın yazılı izni olmaksızın kısmen veya tamamen alıntı yapılamaz, kopya edilemez, elektronik, mekanik, dijital, fotokopi ya da herhangi bir kayıt sistemiyle çoğaltılamaz ve yayınlanamaz.


Facebook Twitter Google+ LinkedIn Pinterest Addthis